В процессе штамповки и изготовления металлических форм необходимо детально анализировать явление некачественной штамповки и принимать эффективные меры по его устранению.

Ниже приводится анализ причин и мер по устранению распространенных дефектов штамповки в производстве, предназначенный для ознакомления персонала, занимающегося обслуживанием пресс-форм:
1. Заусенцы на штампованных деталях.
(1) Причина: а. Лезвие ножа изношено. б. Если зазор слишком большой, эффект будет незаметен после заточки ножа, если случайно не распилить дрова. в. Сколы на лезвии. г. Зазор неразумно перемещается вверх и вниз или становится неплотным. д. Форма смещена вверх и вниз.
(2) Контрмеры: а. Изучение передовых технологий. б. Контроль точности обработки металлической формы или изменение зазора в конструкции. в. Тренировка режущей кромки. г. Регулировка зазора вырубки для подтверждения износа отверстия шаблона или точности обработки формованных деталей. д. Замена направляющей формы или повторная сборка формы.
2. Рассыпать и раздавить.
(1) Причина: а. Зазор слишком большой. б. Необоснованные расходы на доставку. в. Масло для штамповки стекает слишком быстро, масло прилипает. г. Форма не размагничивается. д. Пуансон изношен, стружка спрессовывается и прилипает к пуансону. е. Пуансон слишком короткий, а длина вставки недостаточна. ж. Материал относительно твердый, а форма штамповки простая. з. Аварийные меры.
(2) Меры противодействия: а. Контролировать точность обработки металлической формы или изменять зазор в конструкции. б. После установки формы в нужное положение ее следует своевременно ремонтировать и очищать. в. Контролировать количество капель масла, образующихся при пробивке, или изменить тип масла для снижения его вязкости. г. После тренировки необходимо размагнитить форму (особенно важно это делать при пробивке железных материалов). д. Изучить кромку пуансона. е. Отрегулировать длину лезвия пуансона в матрице. ж. Изменить материал, изменить конструкцию. Лезвие пуансона входит в торцевую поверхность, выталкивается или ремонтируется под углом или дугой (обратите внимание на направление). Уменьшить площадь контакта между торцевой поверхностью лезвия пуансона и стружкой. з. Уменьшить остроту режущей кромки, уменьшить количество стружки на режущей кромке, увеличить шероховатость (покрытие) прямой кромки режущей кромки и использовать пылесос для сбора отходов. Уменьшить скорость пробивки и замедлить скачки стружки.
3. Микросхема заблокирована.
(1) Причина: а. Одно отверстие для утечки слишком маленькое. б. Отверстие для утечки слишком большое, и отходы перекатываются. в. Лезвие ножа изношено, и заусенцы большие. г. Масло для пробивки капает слишком быстро, масло липкое. д. Поверхность прямого лезвия вогнутой матрицы шероховатая, и стружка порошка спекается и прилипает к лезвию. е. Материал мягкий. ж. Аварийные меры.
(2) Меры противодействия: а. Модификация отверстия для утечки. б. Модификация отверстия для утечки. в. Ремонт кромки лезвия. г. Контроль количества капающего масла и изменение типа масла. д. Обработка поверхности, полировка, с целью уменьшения шероховатости поверхности в процессе обработки. Изменение материала, модификация зазора при вырубке. ж. Ремонт наклона или дуги на торцевой поверхности пуансона (с учетом направления) и продувка воздухом отверстия для вырубки в опорной пластине с помощью пылесоса.
4. Изменение величины отклонения при штамповке.
(1) Причина: а) Край металлической формы изношен, образуются заусенцы (форма слишком большая, а внутреннее отверстие слишком маленькое). б) Неправильные проектные размеры и зазоры, низкая точность обработки. в) Отклонение между пуансоном и вставкой формы на нижнем уровне материала, неравномерный зазор. г) Направляющий штифт изношен, его диаметр недостаточен. д) Направляющий стержень изношен. е) Расстояние подачи отрегулировано неправильно, подающий механизм работает неплотно. ж) Неправильная регулировка высоты зажима формы. з) Изношено положение запрессовки выгрузочной вставки, отсутствует функция запрессовки (принудительная запрессовка) (материал вытягивается, вызывая слишком маленький пуансон). Я слишком глубоко запрессовал выгруженное лезвие, и пуансон получился слишком большим. к) Изменения механических свойств штампуемых материалов (нестабильная прочность и удлинение). к) При пробивке усилие пробивки тянет материал, вызывая изменение размеров.
(2) Меры противодействия: а. Изучение передовых технологий. б. Модификация конструкции и контроль точности обработки. в. Регулировка точности позиционирования и зазора вырубки. г. Замена направляющего штифта. д. Замена направляющей стойки и направляющей втулки. е. Перенастройка подающего механизма. ж. Регулировка высоты зажима пресс-формы. з. Шлифовка или замена разгрузочной вставки, увеличение функции сильного давления и регулировка прессуемого материала. и. Уменьшение глубины давления. к. Замена сырья и контроль качества сырья. л. Торцевая поверхность штамповочного лезвия срезается под углом или дугой (обратите внимание на направление) для улучшения распределения напряжения во время штамповки. Там, где это разрешено, разгрузочный элемент расположен на разгрузочном лезвии с направляющей функцией.
5. Материал для картона.
(1) Причины: а. Неправильная регулировка расстояния подачи, из-за чего подающий механизм сжимается и ослабляется. б. Изменение расстояния подачи во время производства. в. Неисправность подающего механизма. г. Изгиб материала, ширина превышает допустимый диапазон, образуются большие заусенцы. д. Неправильная штамповка матрицы, вызывающая первый изгиб. е. Недостаточный диаметр отверстия направляющей ленты, из-за чего верхняя матрица затягивает материал. ж. Изогнутые или порванные участки не могут плавно отходить. з. Неправильная настройка функции снятия направляющей пластины материала, из-за чего лента материала падает на ленту. Материал истончается и деформируется во время подачи. к. Неправильная установка пресс-формы, из-за чего наблюдается большое отклонение от вертикальности подающего механизма.
(2) Меры противодействия: а. Перенастройка. б. Перенастройка. в. Настройка и техническое обслуживание. г. Замена сырья и контроль качества поступающих материалов. д. Устранение первого изгиба ленты. е. Изучение штамповки, выпуклых и вогнутых направляющих отверстий. ж. Регулировка усилия пружины выталкивания и т. д. з. Модификация направляющей пластины материала и установка обратной ленты материала на ленту. Добавление верхнего и нижнего прессуемых материалов между подающим устройством и пресс-формой, а также увеличение количества предохранительных выключателей верхнего и нижнего прессуемых материалов. к. Переустановка пресс-формы.